一、功能背景：包裝線上空包現象的檢測需求

在食品、日化、制藥等行業的自動化包裝線上，包裝機在連續運行中偶爾會出現空包現象——包裝袋已經成型封口，但內部沒有填充物料。造成空包的原因包括：填充機構短暫卡滯、物料供料不均、包裝膜位置偏移導致封口前物料漏出等。空包若未能被及時發現，將流入下游裝箱環節，到達終端客戶手中。對于按件數銷售的商品，空包不僅造成客戶投訴，也可能因凈含量不合規而面臨監管風險。

針對這一生產現場的實際需求，上海實干實業有限公司推出的SG-150在線檢重秤，配置了空包光電自動檢測功能。該功能通過光電傳感器對輸送帶上的產品進行識別，在稱重之前即判斷是否有產品通過，將空包與正常產品區分處理。

二、SG-150核心參數

三、空包光電檢測的工作原理

3.1 檢測邏輯
在SG-150的稱重臺面前端，安裝有光電傳感器。當產品進入輸送帶后，首先經過光電傳感器的檢測區域。光電傳感器根據產品是否遮擋光束來判斷“有產品通過"還是“空包通過"。正常產品經過時，產品遮擋光束，傳感器輸出“有料"信號，稱重系統隨后啟動重量采集與判定流程。若空包通過，由于空包本身透明或半透明，或者包裝袋折疊后高度極低，光電傳感器可能無法檢測到有效遮擋，系統據此判斷為空包。

3.2 與稱重判定的協同
空包光電檢測與重量判定屬于兩道互補的檢測環節。大部分空包因內部無物料，重量接近于零，在稱重環節也會因遠低于下限值而被判定為不合格。但光電檢測的前置判斷，可在產品進入稱重區之前即識別空包，使系統提前準備剔除動作，減少不必要的稱重運算。對于極少數重量恰好落在合格區間內（如包裝袋自重恰好等于設定下限值附近）的邊界情況，光電檢測也可提供輔助判斷。

3.3 參數設置
操作人員可在觸摸屏后臺設置中開啟或關閉空包光電檢測功能，并根據產品透明度和包裝袋高度調整光電傳感器的觸發靈敏度。對于透明包裝袋，可能需將靈敏度適當調高；對于不透明的鋁箔包裝袋，靈敏度設置在常規水平即可。

四、空包檢測與剔除的配合

4.1 自動剔除聯動
當光電傳感器判定當前通過的產品為空包時，系統自動將其標記為不合格品，觸發剔除機構動作。無論是推板還是氣吹剔除方式，空包都將與超重或欠重產品一樣被分離出主輸送線。操作人員可在剔除收集箱中定期檢查被剔除的空包數量，若空包數量突然增多，可能提示上游包裝機或填充機需要檢查維護。

4.2 統計記錄
SG-150的統計運行界面可記錄空包數量與比例。管理人員通過查看空包統計數據，可了解包裝線的運行穩定性。若某一批次或某一班次空包率明顯高于常規水平，可據此追溯上游設備的故障時段。

五、典型應用場景

5.1 食品調味粉包裝線
小袋調味粉由多列包裝機填充封口，生產節拍約100袋/分鐘。偶爾出現填充不足或空袋現象。SG-150部署于包裝機后端，空包光電檢測與重量檢測雙重把關，將空袋在進入裝箱環節前剔除。

5.2 日化洗發水試用裝包裝線
試用裝小袋采用透明薄膜包裝，填充液體后封口。透明包裝袋的視覺檢查較為困難。SG-150的光電檢測配合稱重，可有效識別未填充或填充量嚴重不足的空袋，防止其混入成品。

5.3 制藥顆粒劑包裝線
顆粒劑條帶包裝機輸出藥袋，藥典對裝量差異有明確要求。空包不僅造成物料浪費，也可能影響整批產品的質量評估。SG-150的檢測功能可幫助操作人員及時掌握產線運行質量。

六、使用與維護要點

6.1 光電傳感器清潔
光電傳感器窗口若被粉塵、物料碎屑或包裝膜碎末遮擋，可能導致檢測靈敏度下降或誤觸發。建議每班用干凈無塵布輕輕擦拭傳感器窗口，保持透光面清潔。

6.2 靈敏度確認
在更換產品品種時，若包裝袋的材質、顏色或透明度發生變化，需重新確認光電傳感器的觸發靈敏度是否適配。可使用已知空包樣品進行通過測試，確認系統能正確識別。

6.3 與其他功能的協同
空包檢測功能建議與SG-150的自動零點跟蹤功能配合使用。在空包通過或輸送帶空載的間隙，系統可自動執行零點補償，維持稱重基準的準確性。

七、核心優勢

1. 雙重檢測保障：光電檢測與重量判定互補，減少空包漏檢的可能。

2. 前置快速識別：在產品進入稱重區前完成空包判斷，提升處理效率。

3. 自動剔除聯動：空包自動標記為不合格品并觸發剔除，無需人工干預。

4. 數據統計追溯：空包數量與比例納入批次統計，便于產線質量分析。

5. 維護簡便：光電傳感器清潔方便，靈敏度可根據產品特性調節。

八、服務承諾

上海實干實業有限公司在動態稱重領域擁有十多年經驗，為SG-150用戶提供標準整機質保服務與全流程技術支持。對于有特殊包裝材質或高透明薄膜檢測需求的用戶，建議寄送實際產品樣品進行測試，由技術團隊評估光電檢測的適配方案與參數設置建議。

*說明：本文所述空包光電檢測功能基于SG-150標準配置。實際檢測效果可能因包裝材質、顏色、透明度及現場光照條件等因素略有差異，建議以現場實測為準。*